Tại hội nghị Xúc tiến các hoạt động phát triển công nghiệp hỗ trợ ngành ôtô do Sở Công Thương Hà Nội tổ chức mới đây tại Vĩnh Phúc, Chủ tịch Hiệp hội Cơ khí Việt Nam Nguyễn Văn Thụ cho rằng phát triển công nghiệp hỗ trợ phải trở thành một hoạt động thường xuyên theo hướng chuyên môn hoá và hợp tác hoá cao. Và công nghiệp hỗ trợ cho ngành ôtô cũng không nằm ngoài quy luật đó khi Việt Nam đang cố gắng tìm mọi biện pháp giảm nhập siêu.

Thực tế khảo sát cho thấy, trên địa bàn Hà Nội hiện có 16 doanh nghiệp tham gia sản xuất, lắp ráp ôtô hoàn chỉnh; trong đó, dòng xe dưới 9 chỗ ngồi có khoảng 50 chủng loại; ôtô bus trên 80 chỗ với khoảng 37 chủng loại. Riêng ôtô tải có tải trọng từ 0,86 đến 5 tấn được sản xuất, lắp ráp tại 10 doanh nghiệp có chủng loại rất đa dạng, phong phú và giá cả phù hợp với nhu cầu thị trường. Nhóm sản phẩm này phát triển mạnh nhất trong thời gian gần đây và được nhiều doanh nghiệp trong nước quan tâm đầu tư sản xuất.

Những nỗ lực cá nhân

Phó GĐ Sở Công Thương Hà Nội Phạm Đức Tiến cho biết, hầu hết các doanh nghiệp chỉ lắp ráp ôtô dưới dạng CKD (Completely Knock Down - xe được lắp ráp với 100% linh kiện nhập khẩu) với trình độ công nghệ gần như nhau, dẫn đến tỷ lệ nội địa hoá thấp, giá trị gia tăng đạt được chủ yếu ở các khâu: sườn, hàn, lắp ráp... còn lại gần 90% linh kiện, phụ tùng khác được nhập khẩu từ Trung Quốc, Hàn Quốc... Đối với dòng xe bus và xe tải có tỷ lệ nội địa hoá cao hơn, cụ thể cụm chi tiết động cơ, hộp số và hệ thống truyền tải có tỷ lệ sản xuất trong nước chiếm khoảng 30%; cụm điện, điện tử tỷ lệ nội địa khoảng 70%. Đặc biệt, khung xe và thùng bệ xe tải đạt tỷ lệ 100% trong nước. Đối với dòng xe con, xe du lịch từ 4-9 chỗ, do đặc thù trên địa bàn thành phố chưa có doanh nghiệp trong nước nào tham gia lắp ráp sản xuất mà chủ yếu sản phẩm này cho khối doanh nghiệp đầu tư nước ngoài (FDI) chế tạo.

Thực tế, trên địa bàn thành phố đã hình thành một số cơ sở chuyên sản xuất phụ tùng, linh kiện, vật tư cung ứng cho các nhà sản xuất lắp ráp ôtô như gương, kính, ghế, radio, dây điện, săm, lốp, ắcquy, xốp chống nóng... Đi tiên phong trong lĩnh vực này là Cty cổ phần ôtô Xuân Kiên (Vinaxuki). Vinaxuki đã mạnh dạn đầu tư chế tạo khuôn mẫu - khâu khó khăn và tốn kém nhất trong sản xuất ôtô. Ngoài những máy dập đơn có trọng tải lớn tới 1.900 tấn và hệ thống máy liên kết có tải trọng lên tới 2.500 tấn, các máy làm khuôn mẫu của Vinaxuki đã giúp Cty tạo được thế chủ động khi thay đổi mẫu mã sản phẩm phù hợp với thị trường. Ngoài 8 bộ khuôn hiện có, Vinaxuki đang hợp tác với các chuyên gia Nhật Bản thiết kế, chế tạo thêm ít nhất 7 bộ khuôn mẫu. Từ 15 bộ khuôn này, Cty có thể chế tạo hầu hết các loại xe  ôtô. Với sản phẩm có tỷ lệ nội địa hoá trên 40% và giá cả có sức cạnh tranh, thời gian tới, Vinaxuki sẽ chuyển sang sản xuất một số phụ tùng, chi tiết với sự cộng tác của các chuyên gia Nhật Bản nhằm đảm bảo ổn định chất lượng sản phẩm.

Cần một quy chuẩn